高压水射流技术在脱除管线内涂塑中的应用分析

管道内部的通常采用涂塑的方式来进行防腐，其工艺是以管道为基础通过喷、滚、浸、吸工艺在管道内表熔接一层塑料防腐层。被涂塑的钢管具有优良的耐腐蚀和比较小的摩擦阻力，适用于海洋、化工等领域。目前常用的涂塑材料为环氧树脂、聚氯乙烯两种，环氧树脂涂塑钢管道适用于给排水、海水、温水、油、气体等介质的输送，聚氯乙烯涂塑钢管适用于排水、海水、油、气体等介质的输送。其中环氧树脂涂塑以性能稳定、成本低的优势多用于输送一定腐蚀性介质的管路系统，如海洋平台的海水管道。

且不论采用哪种材料进行涂塑更具优势，正常情况下，合格的管线内涂塑使用时长为10~20年，但由于管内壁平整度不足， 涂层不均匀， 制作工艺操作不当等原因，易造成不同程度涂塑受损，导致其正常使用周期严重缩水。除此之外，在管道安装时，经常发生因管道修改、焊接等情况，造成内部涂塑破坏，需对其进行修补，但修补后的内涂塑破坏了其完整性，修补部分反而更容易脱落，根据涂层修补质量及各种管道使用工况的大不相同，导致管线内涂塑有效使用时间缩短为2~3年。
 
管道内部涂层的脱落不仅会造成管道内壁腐蚀穿孔，涂层污染介质流体，甚至损坏下游设备，造成很大的安全隐患，后果不堪设想。为避免涂层脱落造成的隐患事故发生，在发现涂层的完整性被破坏时，需及时更换管道或整体脱除内部涂塑，并重新涂塑。但重新更换管道的费用过高，所以整体脱塑后重新涂塑是目前面对涂层脱落的最合适的选择。

传统方法中，需要拆除涂层脱落的管段，将其置于温度超过300℃的高温炉中，使涂层融化，融化后的内涂层黏度很大，需迅速将管段取出，进行人工清除。人工清除完毕后，对管段进行内喷砂后再次涂塑。该方法需要将管道运输到有高温炉的工厂进行处理，且高温焚烧会产生大量尘烟废气，造成环境污染，涂层融化后如人工清理不及时，涂层会再度硬化，需要二次进炉燃烧，所以传统脱塑方法具有费用高、污染环境、效率低、工程繁琐等缺点。因此，高效环保的高压水射流管线内涂塑脱除方法逐渐受到重视。

高压水射流是近年来兴起的一项高科技物理清洗技术，具有清洗成本低、速度快、清净率高、不损坏被清洗物、应用范围广、不污染环境等特点。高压水射流常用于去污、去锈、除漆等作业，但管道内涂层的机械强度远高于浮锈或油漆，而过度加大高压水压力，则可能损坏母材，故必须经过严格的测试，得到精确的操作成果后方能进行作业。我们经过反复试验，选取反向45度水射流喷头，调节高压水泵输出压力为120MPa到200 MPa 压力区间，可脱除内涂层而不损坏管线内壁。考虑到作业速率和降低作业风险，150MPa为最合适作业压力。需要注意的是，高压水射流喷头必须选用带三角支撑的反向喷头或类似的产品，保证高压水射流能够全方位清洗到管道部位。

结合试验结果，推荐使用德高洁 DP 1500/43EM 1500bar进口超高压清洗机，高压水作业压力可达1500bar，采用132kw电机作为动力源，驱动高压泵，将水增压，高压水经过高压胶管到喷头，利用喷头向后的孔产生反作用力，高压喷头自动向前推进，利用高压水冲击动能连续不断地作用在管内表面，从而达到管道内脱塑的目的。脱塑作业完成后，需进行检查，如果仍有部分涂塑层残留，可重复作业，直到涂塑层彻底清除。随高压水清除的涂层残渣，需收集后统一运送至废料处理单位进行处理。由于高压水射流作业自带清洁功能，脱塑完成后的钢管可直接使用，无需二次清洁。
 
德高洁 DP 1500/43EM 1500bar进口超高压清洗机，高压泵为欧洲原装进口三缸柱塞泵，采用双端驱动轴的设计，允许从左轴到右轴的动力转换；另外，其齿轮箱采用组合式设计，并采用飞溅润滑；曲轴箱为纯铸铁制造，整体采用球墨铸铁电源机架，固体陶瓷柱塞、不锈钢阀门，确保设备在恶劣的条件下仍然可以正常工作；设备操作功能集中、可灵活控制出水压力，不仅适用于管道内部整体脱塑作业，同时适用化工管道防腐外表面除漆、钢管内表面氧化皮清除和金属表面除锈。

随着科学技术的发展，高压水射流技术逐渐向机械化、多元化方向发展，市场上以高压水射流为技术的清洗设备琳琅满目，不断满足着不同行业的不同场景的清洗需求，在这种趋势下，高压水射流清洗工艺同样被广泛的应用到工业场景的清洗领域。作为一家专业的环保清洁供应商，德高洁在环保除尘、超高压清洗机、净化成套装备、工业设备清洁领域已积累了近三十年的业内宝贵经验。并以过硬的品牌实力和行业经验在高压水射流清洗领域占领一席之地。公司拥有20余人研发团队，旗下部署工艺组、技术组、质检组，实时管控产品性能、质量，并通过ISO9001质量体系认证。长期服务于国企、军工、外资、上市公司等500强企业，德高洁将继续以客户需求为基准，用现代技术、标准工艺，竭诚为客户服务。