细数蒸汽熏蒸清洗铁路油罐车的“十宗罪”

目前，我国大量远程的汽油、柴油、煤油、润滑油等液体油料主要依靠大型铁路油罐车运输，而在油罐车卸料后，内部或多或少的有一些残油，由于油类产品具有易燃、易爆、有毒的特性，且油类品种繁杂，为保障罐车运行安全及产品纯度不受影响，铁路罐车在换装液体油料及检修前均需要对罐车内部进行清洗。
 
以往对于铁路油罐车的清洗，炼油厂及洗罐站多采用蒸汽熏蒸清洗油罐车的方式，即蒸汽通入待清洗罐车内，利用蒸汽的热能加热罐车内壁，使附着在罐车内壁上的残余物料挥发并排入大气。熏蒸完毕由清洗工下到罐车内，用专用刷子蘸清洗剂刷洗内壁，并用清水冲刷，然后扫除残渣通入热风烘干，达到清洗罐车内壁的目的。
 
1、污染环境

蒸汽熏蒸出的可燃、有毒废气直接由人孔排入大气，对周围环境造成污染。

2、安全防爆等级低

为保障油罐清洗的安全性，防爆工作必须做到位，但可燃性废气容易在周围产生聚集，给周边环境带来极大的安全隐患，也为清洗的防爆工程增加难度。

3、蒸煮效果不佳

罐内蒸煮温度低(一般只能达到60~90℃)，罐内封头端部难以蒸煮干净，增加人工入罐清洗难度。

4、人身安全风险大

蒸罐后需要工人入罐清洗，清洗效率低、劳动强度大，且罐内有毒介质容易对清洗操作工人身体产生危害、风险高。

5、清洗周期长

仅蒸汽加热时间，一般需要4～8个小时时间，在北方冬季需12-24小时。

6、资源浪费严重

蒸汽熏蒸清洗一台罐车耗水60 t，消耗低压蒸汽6～10 t，水、蒸汽消耗量大。

7、噪音污染严重

蒸汽快速从罐口向外扩散，直接产生高强度噪音。

8、水处理难度大

蒸汽清洗后的污水含有清洗剂，不能直接排放，且难以处理。

9、清洗成本高

需投入大量时间、人工、清洗剂、水、蒸汽等，间接增加清洗成本。

10、清洗质量低

受人工作业影响，罐内清洗存在死角，且清洗后易残留，无法满足罐车特洗需求。

从以上结论得出，蒸汽熏蒸清洗油罐车的方式，已经无法满足当下以人为本、绿色环保的理念，开发和运用新的经济环保型技术方案来进行油罐车清理工作势在必行，现如今高压水射流清洗技术以环保、高效、低成本的特点倍受青睐。

德高洁自1994年成立起便致力于高压水射流清洗技术的研究，并于2007年从事自动化清洗创新性产品的开发，期间自主研发了一套铁路油罐车自动清洗系统，由高压水清洗系统、污水处理系统、烘干系统及吊装定位系统等组成，能够代替人工入罐，自动完成铁路油罐车抽残液、清洗、烘干等清洗流程，目前已与国内多家洗罐站建立合作，其中普洗一台罐车40 min，特洗的罐车60~70 min，使洗罐效率、质量均大大提高。
 
系统采用密闭式高压水三维立体清洗技术，对油罐车内部进行360°无死角清洗，可避免清洗时废气挥发、废液飞溅对周围环境造成负面影响，清洗系统液压驱动，即防爆又驱动力强，且输出稳定；真空抽排机构将清洗污水、锈蚀及时收集、归纳、吸走；专用罐车刮水机器人刮净残余水，不用人再下罐；高压风机对罐体内部进行快速风干，清洗后整个罐车内部呈现洁净、干燥状态，最终实现铁路油罐车高效、环保、安全的自动清洗。

德高洁作为一家成立于1994年的环保清洁供应商，凭借自身多年高压水清洗经验及专业技术能力，自主研发并投入使用了针对各类容器清洗的自动化清洗系统，可满足对罐车、吨桶、化工桶、反应釜、罐式集装箱、多晶硅还原炉钟罩等封闭式、半封闭式容器的自动化清洗，并根据客户实际清洗需求，了解行业实际生产工况的前提下，为客户量身定制一套适合自身的自动化系统，如您有需求欢迎电话联系，我们将竭诚为您服务。