金属切削加工中的毛刺问题及解决方法

毛刺是金属切削加工中产生的普遍现象之一，金属的切削过程也是切屑形成的过程，不同的切削刀具有不同的加工方法，毛刺的形成机理、形状、对工件质量的影响程度也不同。下面我们说一下切削的类型，工件材料的性能、切削条件不同时会产生不同类型的切屑。
 
1、带状切屑

使用较大前角的刀具并选用较高切削速度、较小的进给量和背吃刀量切削硬度较低的塑性材料时，切削层金属经过终滑移面，产生了较大的塑性变形，但尚未破裂即被切离母体，从而形成连绵不断的带状切屑。形成带状切屑的过程比较平稳，切削力波动也较小，加工表面较光洁，精度好。

2、节状切屑

一般用较小的前角、较低的切削速度加工中等硬度的塑性材料时容易形成这类切屑。由于变形较大，切削力大，且有波动，加工后工件表面较粗糙。

3、单元状切屑

切削塑性很大的铝、铜等材料，切屑易在前面上形成粘结不易流出，产生很大变形，使材料达到断裂极限，形成很大的变形单元。

4、蹦碎切屑

在切削铸铁和黄铜等脆性材料时，切削层金属发生弹性变形后，一般不经过塑性变形就突然蹦碎，形成不规则的碎块屑片。

我们可以通过降低刀具前刀面的表面粗糙度；增大刀具前角；减少切削厚度；对工件适当热处理，减少塑性变形；建立超稳定的加工环境等方法，尽量避免毛刺的产生。但工件上的毛刺总是或多或少的出现，这时我们需要注意在工件热处理前有效地去除毛刺，以免热处理后毛刺不易去除。
 
传统去毛刺方法是人工打磨，虽然简单易行但效率低、效果差，要适时改进去毛刺方法，采用适合的工艺。零件内孔主要有微孔、细孔、长孔、异形孔，孔内部的抛光去毛刺加工，通常的刀具不能到达内孔所要去毛刺的部位。德高洁数控高压水去毛刺机以高压水射流为动力源，适用于清除机加工过程中粘连在工件内孔处的毛刺，特别对机加工表面毛刺的去除十分有效。
 
德高洁高压水内孔去毛刺机经过四级过滤的纯净水经过高压设备产生高压水射流，经过喷嘴的高压水射流一边旋转、一边打击零件内孔上的毛刺，从而将毛刺清除干净。喷嘴喷射角度可根据零件加工要求定制，高精度电脑数控摇篮可实现360º旋转精准定位。